一、基础工作管理标准

1、建立皮带机档案，完善各皮带机的所有基础数据。

2、确定所有皮带的使用周期，建立皮带更换记录。

3、每条皮带有对应的润滑“五定” 图表。

4、设备运行、润滑、缺陷等原始记录齐全正确。

5、皮带机现场操作箱准确标识皮带的名称编号。

6、皮带机所有托辊从机尾到机头按顺序编号。

二、维护标准

1、皮带机本体及周围清洁、整齐，无积灰、无油垢、无矿物和杂物堆积。按时清扫及排污，各部防尘护罩及设施齐全有效。

2、皮带机头尾罩子、漏斗等结构件严禁乱割、乱焊，并做好防腐。

3、在巡检中详细检查托辊运转情况，做好记录，利用停机进行更换坏托辊。

4、润滑装置保持齐全完好，油质清洁，按润滑图表“五定”要求进行润滑。各部滚筒、增面轮、链轮、链条、配重架润滑充分，减速机油位保持在标尺中线，输出轴低速减速机至一轴轴承位置。

5、皮带栏板、清扫器胶皮、挡尘帘及时更换，皮带栏板全部用楔铁固定，楔铁间距均等，约500mm。

6、及时清理各部掉料，严禁发生掉料磨滚筒、增面轮及蹭皮带现象。

7、及时调整皮带，杜绝皮带跑偏。皮带跑偏标准为距离两侧托辊或滚筒大于20mm。 观察二层皮带有无下垂，防止压料及丢转。尾部丝杠调整，检修一周后紧固一次，以后每月 紧固一次。

8、凡皮带由于烧漏或硬伤损坏的洞要及时打帘，防止掉料及滚筒挤料。

9、卡子口皮带的卡子上部要钉帘，防止掉料。

10、梭式皮带轨道周围禁止积料，以免造成断链子或小车掉道。

三、技术标准

1、各部安全保护装置（操作开关、事故开关、联锁装置、抱闸、逆止器等）齐全、灵敏;计器、仪表显示准确。

2、各部保护装置完好无缺，过载、过热保护设定值符合要求。

3、电机、减速机等传动装置运转平稳，无杂音、无摆动、无漏油。

4、皮带无跑偏、划啃。不跑偏标准：皮带两边距离托辊或滚筒两侧之差小于40mm。

5、皮带接口连接可靠，不偏斜。胶接口不开启、不空；卡子口上部钉帘，卡子无断裂、拉开。

6、皮带拉紧装置完好、灵敏。皮带松紧适度，二层皮带无下垂。对轮间隙在允许范围内（ 2-5mm），按直径大小选取: ∮ *（ 1％-1. 5％ ），小轮取大系数，大轮取小系数。两轴不同心度不超过对轮直径的 0.1％ － 0.2％。对轮两侧挡片齐全紧固，禁止松缺和焊死或用铁丝代替。十字滑块磨损不超标。各对轮罩子安装牢固，并开有观察孔。

7、各部滚筒、托辊运转平稳，无粘料、破损。主滚筒胶面破损不超总面积的30％。各部轴承无异响，轴承温度不超过60℃。

8、漏斗无漏料，兜子焊接牢固。铁栏板距皮带高度为 80-100mm；皮带栏板固定可靠，可用楔铁或螺丝固定，间距均等。皮带栏板厚度：冷矿为2－ 4层线旧皮带，热矿为4－6 层线旧皮带。装好栏板后导料口为皮带宽度的 3/5。漏斗防尘帘齐全。

9、皮带刮料器固定可靠，磨损不超标。人字清扫器及斜式清扫器距皮带表面要保持 3-5mm间隙，并吊挂，严禁压皮带。清扫器胶皮用4-6层线旧皮带为宜，胶皮伸出清扫器支架 20－50mm，禁止清扫器支架磨皮带。

10、机尾安装接料盒，距尾滚筒10－15mm 。

11、梭式皮带车轮处必须有扫轨器，扫轨器距离轨道不超10mm，在轨道内侧要向下延伸 30mm，防止车轮被积料垫起掉道。链条传动需在传动轴链轮处加刮料器，保证在行走时链子不带料。

12、各部螺丝紧固，螺丝直径符合技术标准，螺丝出螺母长度0.2-0.25d（d为螺丝公称直径）。平垫、止松垫齐全，数量不超过3个。

13、皮带机托辊齐全，从机尾到机头按顺序编号。

14、皮带机头尾罩子、漏斗等结构件严禁乱割、乱焊。

15、各部润滑达到技术要求，油量在标准范围。

四、检修标准

1 皮带接口检修技术标准

皮带接口连接方式共分四种, 一是板卡子连接；二是冷胶连接；三是钢芯带连接；四是硫化口 连接。

1.1 板卡接口的检修标准(只有抢修及特定皮带方可采用此方法)

1.1.1 横切皮带时，断面要和皮带纵向中心线垂直，角尺测量垂直度误差不大于 2mm/m。

1.1.2 皮带对口两侧要同时加力，保持两侧拉力均匀，同时皮带纵向中心线应重合，其允许偏差不大于1mm。

1.1.3 板卡的摆放要均匀，凸板卡在机头侧，两对板卡咬合要对正，左右偏差不大于 3mm，顶部间隙不大于1mm。

1.1.4 在摆放板卡前要加石棉布，均匀摆放，不得有垫不到的部位，避免皮带烧损。

1.1.5 铆钉加热时要控制好温度，以铆钉头呈桔红色为宜，铆接后要在2秒钟内加水至铆接位置进行降温。

1.1.6 板卡摆放皮带两侧留量要均匀，在封口时两端板卡轴小于板卡6～10mm。

1.1.7 在打铆钉时，板卡要夹紧皮带、压平，同时下层铁板要垫平、垫实，防止卡子夹不紧皮带。

1.1.8 卡子打完后，要加防护帘，用铆钉固定，防止卡子与烧结矿直接接触。

1.2 冷胶接口 (胶接口 )

1.2.1 皮带搭接长度为皮带宽度的1～ 1.2 倍，每相隔200mm～ 300m

1.3 钢芯带接口

1.3.2 连接前的准备

1.3.2.1 胶浆的准备

1.3.2.1.1 浆子胶（ 芯胶） : 120#汽油=1: 4

1.3.2.1.2 胶料有焦烧现象或拌有杂质不得使用。

1.3.2.1.3 胶料出片后必须保持清洁，并加以标识。

1.3.2.1.4 泡胶桶必须清洁，加盖密封，并远离火源、电源以防起火。

1.3.2.1.5 覆盖胶、水及油等杂质切勿混入胶浆中，以保证粘着性能。

1.3.2.1.5 浸泡24小时，在浸泡过程中每隔两小时搅拌一次，每次20分钟。

1.3.2.1.6 使用时如发现汽油挥发过大，可再加适量120#汽油调解浓度。

1.3.2.2 连接程序

1.3.2.2.1 皮带对口到位后，在两条胶带的端部用白色涂料正确划出胶带连接中心线（用直角尺横向线验证中心线是否正确）并画出切割尺寸线。

1.3.2.2.2 用刀在剥绳线处下刀, 角度为30° -45° , 刻至坡口线下方钢丝绳。

1.3.2.2.3 用刀或手锯沿着切开端头剥离盖胶层，部分盖胶剥离后，使用夹具夹持住剥开的端头部分，借助牵引 钩加快剥离速度。

1.3.2.2.4 采用上述方法将上、下覆盖胶和边胶完全剥离，将剥完上、下盖胶的带头在木案上铺平。

1.3.2.2.5 用刀沿钢丝绳方向将芯胶划掉，将钢丝绳剥出。

1.3.2.2.6 将钢丝绳附胶切割成方形，然后去掉棱角。

1.3.2.3 剥绳要求

1.3.2.3.1 在剥绳过程中，严禁将水、油等脏物滴浸在剥出的钢丝绳上；

1.3.2.3.2 剥绳时如遇到原带芯胶与钢丝绳粘着不好时，应将接头部位粘着不好的芯胶完全剥掉；

1.3.2.3.3 剥绳时严禁破坏钢丝绳镀锌层。

1.3.2.4 钢丝绳的处理

1.3.2.4.1 将剥出的钢丝绳用钢丝绳裁断钳裁到预定的长度，必须由两边向中间裁，保证两边留的是长绳。

1.3.2.4.2 将裁好的钢丝绳用砂布逐根打磨，磨至钢丝绳上附胶起毛为止；

1.3.2.4.3 用打毛机对坡口 处进行打磨，同时对坡口邻近30mm带面进行打磨，注意不要打焦。

1.3.2.4.4 经裁断好的钢丝绳用120#汽油清洗一遍，涂刷胶浆两遍并进行干燥（每遍都要干至用手指触摸不粘手为止），坡口处的打磨部位也要刷胶浆。

1.3.2.5 复合胶片的准备

1.3.2.5.1 按尺寸要求裁取覆盖胶与粘合芯胶，将芯胶与覆盖胶表面分别用120#汽油清洗一遍，晾干后把两块清洗过的表面相对复合。

1.3.2.6 接头硫化机的摆放

1.3.2.6.1 将接头硫化机的四根底梁等距离放平，摆放宽度要等于或小于水压板宽度底梁端按硫化机70°角相互错落放置。

1.3.2.6.2 将水压板放在横梁上，再在水压板上放置隔热板，然后再在隔热板上放置下加热板，最后在下加热板上放置上光板，如采用两台硫化机进行硫化时，应在下加热板接缝处放置200X0.8mm的铜皮或铁皮。

1.3.2.6.3 将复合好的胶片放在上光板上，芯胶面向上，按预先划好的中心线、中心点，将两个带端摆正，放平加以固定。

1.3.2.6.4 从中心向两侧摆，将钢丝绳互相插入搭接，搭接与对接端用硫化的芯胶（片） 填充，将钢丝绳头固定牢固，钢丝绳必须排列整齐平直，避免出现不正确的搭接方式。

1.3.2.6.5 在摆好的钢丝绳上铺上复合胶片，粘合胶面向下。

1.3.2.6.6 在各个粘合过程中，都要用手滚或其它方式充分压合牢固，按原带的尺寸将接头部位的生胶进行修整。

1.3.2.7 要求

1.3.2.7.1 要求对接钢丝绳端部距离不得小于钢丝绳直径3倍。

1.3.2.7.2 带两侧边缘的钢丝绳必须采用全搭接。

1.3.2.7.3 在钢丝绳两边贴上边胶，若带上有横向配筋，在芯胶上面铺设横向配筋后在其上铺1mm厚的粘合芯胶（贴胶），最后铺上盖胶，其厚度不要低于输送带原厚度。

1.3.2.8 接头硫化

1.3.2.8.1 硫化前检查接头表面是否平整，核以厚度、宽度，正确选择模条（模条比带厚度薄1-2mm） 。

1.3.2.8.2 检查接头在硫化板上所处的位置，加热板纵向每侧应长出连接部位至少 150mm，横向每侧应宽于输送带至少50mm。

1.3.2.8.2 将选好的模条靠紧胶带两侧，用丝杆固定，拧紧夹持螺栓。

1.3.2.8.3 在需硫化胶带上放置上光板，然后放置加热板，最后铺上隔热板。

1.3.2.8.4 在隔热板上等距离放置横梁，对齐底横梁。安装并紧固夹紧螺栓，要用力至拧不动为止。

1.3.2.8.5 如上、下加热板有较大空隙，需用与被硫化胶带同样厚度的废带垫满。

1.3.2.9 硫化工艺条件

1.3.2.9.1 开始给0.5Mpa的压力，随着加热板温度上升压力也逐渐上升，温度为50℃时，压力为0.5Mpa；温度为80℃时，压力为0.75Mpa；温度为100℃时，给出额定压力1.5Mpa。当升温到145℃时开始计时间恒温，恒温过程中压力必须保持在1.5Mpa以上，不足时，随时掉压随时补压。达到硫化时间后，应带压冷模至70℃以下，方可卸掉水压打开硫化机，取出胶带。

1.3.2.9.2 硫化时间：T=18 分钟+胶带厚度（mm）×1 分钟（18分钟为基本硫化时间）

1.3.2.9.3 硫化温度：150℃± 5℃

1.3.2.9.3 硫化单位压力：1.5-2.0Mpa

1.4 硫化接口

1.4.1 皮带接口为斜口, 斜口角度为60-70° 。

斜口长度参考如下：1.2米的皮带为1.25-1.35米；1米的皮带为1.05-1.15 米；0.8 米的皮带为0.85-0.9 米；0.65米的皮带为 0.7-0.75米。

1.4.2 皮带接口搭接长度与皮带宽度相等。

做台阶时，两层线一个台，台阶宽度根据台阶数等分搭接长度。为提高两道口 搭接处连接可靠，将胶皮拨去30-50mm，铺上盖胶进行硫化。

1.4.3 皮带扒口和打磨

1.4.3.1 对皮带接口进行拨线。拨完台阶后，将前道口的两侧胶边切除；后道口两侧的胶边不允许切除，宽度为3-4cm，确保硫化时胶液不外溢。

1.4.3.2 皮带打磨使用钢丝砂轮片。打磨过程要均匀，不得留有死角，不得将线层打坏。打磨后，用笤帚将接口表面杂物清扫干净，再用120＃汽油润湿面丝擦拭即可。

1.4.4 接口硫化

接口硫化方法同钢丝带硫化方法基本相同。

将泡好的胶浆刷在粘接面上，然后铺上芯胶。为保证接口搭接处质量，铺上一层60-100 的盖胶。

1.4.5 硫化工艺条件：

1.4.5.1 开始给0.5Mpa的压力，随着加热板温度上升压力也逐渐上升，温度为50℃时， 压力为0.5Mpa；温度为80℃时，压力为0.75Mpa；温度为100 ℃时，给出额定压力1.3-1.5Mpa，一般取1.5Mpa。当升温到145 ℃时开始计时间恒温，恒温过程中压力必须保持在 1.3-1.5Mpa之间，不足时，随时掉压随时补压。

达到硫化时间后，应带压冷模至70 ℃以下，方可卸掉水压打开硫化机，取出胶带。

1.4.5.2 硫化时间：T=18分钟+胶带厚度（mm） X1 分钟（18 分钟为基本硫化时间）

1.4.5.3 硫化温度：150 ℃± 5℃

1.4.5.4 硫化单位压力：1.3-1.5Mpa

2 铁栏板及料库检修标准

2.1 料库更换时，料库中心线(皮带运行方向) 与皮带机纵向中心线重合度不大于 5mm。

2.2 料库下料口水平面要与皮带平行，根据皮带宽度确定下料口的宽度，铁栏板外皮带留有200mm的余量。

2.3 料库及铁栏板制做或挖补时要全部按焊接工艺要求进行满焊，如需加兜子时，要保证下料点在皮带纵向中心线上。

2.4 皮带铁栏板一般使用6～8mm的钢板制做。铁栏板下沿距皮带距离根据料的粒度而定, 一般在50mm左右，粒度大的可放大些，但不得超出30～80mm的范围。同时铁栏板与皮带保持水平位置，前后形成一条直线, 不得有凹凸现象。

2.5 铁栏板安装时要向内倾斜，一般向内倾斜20° 。

2.6 根据实际情况合理选用胶皮栏板厚度。

2.7 胶皮栏板要与铁栏板靠严，弯进铁栏板100mm左右。磨损到三分之一要及时更换。

2.8 胶皮栏板销子要全部打紧，并用铁线依次连接。

3 试车与验收

3.1 试车前准备工作

3.1.1 试车前详细检查接口的连接是否达到技术规范要求联接，检查粘接是否符合规范要求。

3.1.2 仔细检查主尾滚筒有无积料卡阻, 各部托辊(尤其是接口操作部位)是否齐全，对短缺的托辊预以补齐。

3.1.3 认真检查设备各部位损坏的安全设施恢复情况，是否达到安全技术规范要求。

3.1.4 全面检查运转设备、皮带上、料库内有无杂物和阻碍设备运转的障碍。

3.1.5 对板卡接口 要详细检查板卡两端卡轴外露是否符合技术要求，有无可能发生卡阻现象。

3.1.6 拉紧装置是否恢复自由状态。

3.2 试车与验收

3.2.1 在上述检查确认无误后，按制度要求由岗位进行手动试车，空载运行不少于10分钟, 试车过程中要有修理人员监护。

3.2.2 在空载运转过程中，检查皮带有无跑偏(皮带纵向中心线与机架纵向中心线偏差不大于 40mm) ，皮带的松紧度是否合适。

3.2.3 检查皮带在运行过程中有无卡阻现象。

3.2.4 重点检查接口有无异常变化。

3.2.5 重负荷试车下料后要有专人监护，监护时间不少于 1 小时，如皮带跑偏要查明原因及时调整。